涂料及涂膜的弊病是在涂料生产制造、运输、贮存、涂装全过程中质量环节出现问题的综合体现。

　　根据各种弊病出现的时间段，可将涂料及其涂膜弊病分为三大类 ：

 　　1）涂装前的弊病；

　　 2）涂装过程中出现的弊病；

　　 3）涂装后及使用过程中产生的弊病；

　　今天，我们来探讨下这些弊病的产生原因以及解决方案。

沉淀：涂料在贮存过程中，其固体组分下沉至容器底部的现象称为沉淀，也称沉降；在沉淀现象严重时，很难搅拌均匀，称为结块。

　　产生原因：

　　① 所用颜填料研磨不细或比重过大；

　　② 涂料粘度过低；

　　③ 贮存时间过久或贮存温度过高。

　　解决方案：

　　① 采用合适的原材料；

　　② 使用适当的防沉淀助剂；

　　③ 保证产品在合理的粘度范围；

　　④ 注意贮存环境和时间。

发浑：在涂料开罐或配料施工过程中清漆出现透明度差、浑浊、沉淀等。

　　产生原因：

　　① 低温贮藏或时间过长；

　　② 涂料中有水渗入；

　　③ 助剂选用不当，与树脂相容性不好 ；

　　④ 稀释剂选择错误；

　　⑤ 性质不同的两种组分混合（配套使用）。

　　解决方案：

　　① 注意助剂等与树脂的相容性；

　　② 选用正确的稀释剂；

　　③ 注意储存条件。

针孔：在漆膜中存在着类似针刺或细孔状的病态。

　　产生原因：

　　① 长时间快速搅拌，在涂料中混入空气, 泡沫未消除就施工；

　　② 基材表面含水率高，腻子和底漆未干;被涂物表面未封闭好；

　　③ 涂漆环境温度过高，涂膜中的气体不能及时消除；

　　④ 喷枪距离太远，以及压力过大，破坏了湿漆膜的溶剂平衡。

　　解决方案：

　　① 调配油漆时，搅拌不宜过快，控制涂料的合适粘度；

　　② 被涂表面要求干燥（含水率在8%以下）喷涂***遍底漆时要能充分湿润木材并封闭好；

　　③ 在涂布上一层保证下层完全干燥；

　　④ 在施工环境不宜时适当加入助剂（如消泡剂）；

　　⑤ 控制喷枪距离，适当调整气压 。

刷痕及辊痕：漆膜干燥后，出现一条条高低不平的痕迹，影响油漆表面的光滑和光泽。

　　产生原因：

　　① 稀释剂挥发速度过快，涂料施工粘度过高，流平性能差；

　　② 涂料触变性强；

　　③ 涂装工具选择不当；

　　④ 被涂物底材吸收性过强，涂料涂刷后即快速被吸收，造成施工困难出现痕迹 。

　　解决方案：

　　① 调整稀释剂的挥发速度和稀释比例；

　　② 加入促进流平的流平剂；

　　③ 调整涂料配方中产生触变类助剂的用量；

　　④ 选择合适的涂装工具；

　　⑤ 用封闭底漆对基材进行封闭，然后施工涂布底漆和面漆。

缩孔、鱼眼：涂膜表面上出现局部收缩，涂膜受到破坏露出底层，形成形态各异的小坑混入涂料。

　　产生原因：

　　① 被涂物面有油污、汗渍、蜡质，喷涂施工中没有油水分器；   

　　② 涂料配方中有相容性很差的组分；

　　③ 涂料基材表面张力低，与涂料存在较大的表面张力差；

　　④ 被涂表面太过光滑，没经过处理；

　　⑤ 施工环境差，在高温或极低温度下施工涂装； 

　　⑥ 涂料粘度过低，涂层过薄、对底层润湿性差。

　　解决方案：

　　① 必须将涂刷表面油污、蜡质、汗渍等清除干净，喷涂必须配备油水分离器；

　　② 配方设计时适当加入降低涂料表面张力的助剂（润湿剂、流平剂）；

　　③ 对被涂表面过于光滑或白底层应先经打磨后施工；

　　④ 注意施工环境，选用润湿性强的涂料，在高温天气应加入高沸点的稀释剂，降低溶剂的挥发速度。

慢干、返粘：慢干或返粘也称为残余粘或回粘，指干燥（固化）后的漆膜表面仍滞留粘性的一种弊病。

　　产生原因：

　　①涂料的质量问题，催干剂调配不当，用量不足或超量；

　　② 施工时涂漆太厚；

　　③ 施工时环境影响、湿度高、天气冷等，或受到污染（如酸碱）等；

　　④ 施工时，双组份涂料固化剂少加或没加。

　　解决方案：

　　① 配方设计科学设计催干剂的用量；

　　② 不能一次涂装过厚，应按施工说明书上的时间要求施工；

　　③ 施工环境清洁，防止污染；

　　④ 双组份涂料应按其比例调配，用时充分搅拌均匀；

　　⑤ 根据需要，适当加入防粘类的助剂（蜡类、有机硅类等）。

流挂：涂料施涂于垂直面上时，由于涂料本身的性能和施工不当、涂膜不均匀或过厚等原因使漆膜向下移动，形成厚薄不均的泪痕和垂幕状。

　　产生原因：

　　① 涂料配方不合适、稀释剂过多、溶剂挥发缓慢、粘度过低；

　　② 施工场地温度太低、涂料干燥速度过慢；

　　③ 施工方式不当（涂刷或喷涂时）；

　　④ 被涂物体表面复杂，易造成刷涂或喷涂不均匀而流挂；

　　⑤ 被涂表面不清洁,有油、水、蜡等污物。

　　解决方案：

　　①充分考虑涂料的防流挂特性，选用配套的溶剂和适量 的稀释剂（14-16s）；

　　② 在不适的施工气候条件下，采用适当措施，如配用快干溶剂等；

　　③ 配方设计时选用适合的流平剂和抗流挂的助剂；

　　④ 彻底清除被涂物体表面污染物，增加附力；    

　　⑤ 对复杂的物体表面应薄刷（喷）多几遍。

漆膜粗糙：涂料涂饰物体表面上，涂层表面有许多粗粒，手感粗糙。

　　产生原因：

　　① 有灰尘、砂粒、杂物混凝土混入涂料；

　　② 施工环境不清洁；

　　③ 工具、喷枪不清洁或在喷涂时枪距太远，使漆液未到物体表面大部分溶剂挥发掉，流动性变差；

　　④ 基层处理不合要求，打磨不到位，灰尘、粗粒未清理干净；

　　⑤ 涂料中的固体颗粒未完全分散好。

　　解决方案：

　　① 涂料生产时保证涂料中的固体客户完全分散好；

　　② 调配好后涂料必须过滤后静置5-10 min再施工；双组份PU油漆同固化剂混合后，应在4小时内用完；

　　③ 保持施工环境的清洁，防止未干涂层的污染。保持施工工具清洁，在喷涂时调整适当的喷嘴口径和压力。

咬底：涂料施工后，上层涂料中的溶剂把底层漆膜软化、溶胀，导致底层漆膜的附着力变差，而引发的起皮、揭底现象。

　　产生原因：

　　① 涂层间配套性不好，底面漆不配套(上层漆膜交联密度高，体积收缩率过高）

　　② 涂层未干透就涂装下一道涂料；

　　③ 施工中，长时间反复刷涂，也会产生咬底。

　　解决方案：

　　① 底面层涂料应配套使用。

　　② 应等底层涂料干透后，再施工下一道，只有特殊品种的涂料可采用湿碰湿工艺。

　　③ 熟练掌握施工技术。

倒光和失光：倒光是指漆膜干后在较短的时间（数小时至数周）内光泽减退的现象；失光是指应有光泽的漆膜，在固化成膜后没有光泽或光泽不足的现象。倒光与失光在现象上虽有差别,但产生的原因大致相同。

　　产生原因：

　　① 涂料施工时，空气温度过高或有水蒸气凝聚； 

　　② 木材基层含有吸水的碱性植物胶，刷涂硝基漆后产生白雾，以致失光；

　　③ 被涂表面或表面太粗糙，使漆膜光泽变暗。

　　解决方案：

　　① 阴雨、严寒天气或潮湿环境，不宜进行施工；

　　② 基材表面在施工前，应处理干净，不得有污物；     

　　③ 发现漆膜失光或倒光现象，可用远红外线照射，促使漆膜干燥；若倒光或失光严重，应待表面干透后打磨再施工一遍。

漆膜开裂、龟裂：漆膜表面出现深浅大小各不相同的裂纹,  如从裂纹能见到下一层表面，则称为“开裂”；如漆膜呈现龟背花纹样的细小裂纹，则称为“龟裂”。

　　产生原因：

　　① 底漆与面漆不配套，涂膜受外界作用引起漆膜龟裂或开裂；

　　② 底漆未干透即涂覆面漆，或***层面漆过厚，未经干透又复涂第二层面漆，使用两层漆内外伸缩不一致；

　　③ 涂料干燥速度过快或者交联密度过高，体积收缩率大；

　　④ 涂装前没将油漆充分搅拌均匀；

　　⑤ 施工环境恶劣、温度变化大、湿度大、漆膜受冷热而伸缩，引起龟裂。

　　解决方案：

　　①底漆与面漆应配套，底漆与基材要配套；

　　② 底层干透后再涂装下道漆；

　　③ 设计配方时控制好干燥速度和交联密度；

　　④ 在适宜的环境条件下施工，涂布前充分搅拌油漆。

发白、变白：漆膜发白是指油漆在涂装后，漆膜在干燥过程中泛白失光，呈现浑浊或白斑，光泽不一。

　　产生原因：

　　① 施工湿度大或低温造成涂膜与外界温度差，低于露点温度造成被涂表面结露、发白；

　　② 喷涂施工中，油水分离器失效，水分混入；

　　③ 涂料或稀释剂有水分；

　　④ 基层表面含水率高；

　　⑤ 污染造成局部发白。

　　解决方案：

　　① 在湿度大的环境中可以采取升温和选用挥发慢的稀释剂；

　　② 喷涂设备中的凝聚水分必须清除干净，要保证油水分离的可靠性；

　　③ 保证施工中被涂表面的清洁、干燥。

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